QPQ全名（Quench—Polish-Quench），可以理解為淬火之后拋光再淬火。QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)是在作了鹽浴復(fù)合處理以后，為了降低工件表面的粗糙度，可以對(duì)工件表面進(jìn)行一次拋光，然后再在鹽浴中作一次氧化，這對(duì)精密零件和表面粗糙度要求較高的工件來(lái)說(shuō)是非常必要的。
QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)，可以大幅度的提高金屬表面的耐磨性、抗蝕性，而工件基本上不發(fā)生變形，是一種新的金屬表面強(qiáng)化改性技術(shù)。QPQ表面處理技術(shù)實(shí)現(xiàn)了滲氮工序和氧化工序的復(fù)合；氮化物和氧化物的復(fù)合；耐磨性和抗蝕性的復(fù)合；熱處理技術(shù)和防腐技術(shù)的復(fù)合。
氣體氮化的優(yōu)缺點(diǎn)：
1.氣體氮化適用于鋼制零件，但不能很好處理鑄鐵，特別不適合處理那些具有游離石墨的鑄鐵； 2.形成ε相和γ’相混合的化合層（γ’相的含量取決于鋼材的成份：鋼中合金元素越少，γ’相占比例越高）； 3.可以得到表面化合層深12μm，擴(kuò)散層深達(dá)0.20mm 到0.60mm； 4.導(dǎo)致處理零件的變形極大； 5.氣體氮化滲層均勻性不好； 6.氣體氮化表面硬度值低。
QPQ處理比氣體氮化的優(yōu)勢(shì)：
1.由于鹽的化學(xué)成份，能處理所有的鋼和鑄鐵件； 2.QPQ工藝形成ε相單相層，因而不脆（具有良好的表面抗疲老強(qiáng)度）； 3.與氣體氮化生成的γ’+ε混合相相比具有更好的抗磨性能和耐腐蝕性能； 4.處理四、六缸曲軸幾乎不變形，可滿足一般高精度零部件氮化要求； 5.QPQ處理滲層均勻性佳； 6.表面硬度高，有高的耐磨性； 7.化合層深度可達(dá)15～25μm以上，擴(kuò)散層深度可達(dá)0.30～0.80mm以上； 8.QPQ處理的沖壓模壽命比氣體氮化提高3～5倍。
離子氮化的缺點(diǎn)：
1.難以處理體積較大的零件，是由于為得到輝光放電（離子體）和避免弧光須保證最短問(wèn)題； 2.難以對(duì)形狀尺寸差異大的零件放在一起混合處理； 3.離子氮化難以處理形狀復(fù)雜的零件； 4.不可能處理帶小孔／小直徑的零件； 5.幾乎不可能很好地處理鑄鐵件。
QPQ處理比離子氮化的優(yōu)勢(shì)：
1.QPQ工藝技術(shù)則對(duì)零件體積大小、形狀復(fù)雜程度以及是否帶小孔均無(wú)要求； 2.對(duì)于鑄鐵件，粉末冶金制品亦可有很好的處理結(jié)果，滲層及其均勻性亦非常令人滿意。
高頻淬火和整體淬火：
1.采用高頻淬火的結(jié)構(gòu)零件一般常用中碳鋼或中碳合金鋼，熱處理后一般為淬火回火的馬氏體組織，即含碳的過(guò)飽和固溶體。
QPQ處理比高頻淬火和整體淬火的優(yōu)勢(shì)：
中碳鋼經(jīng)QPQ 鹽浴復(fù)合處理以后，表面為含氮的化合物Fe2-3N，其耐磨性比含碳馬氏體高得多。
滲碳表面淬火：
1.滲碳工件表面淬火以后得到的表面滲層組織為淬火回火狀態(tài)的含碳馬氏體組織,有時(shí)含有一定數(shù)量的Fe3C。碳氮共滲工件淬火以后得到的表面滲層組織不是單純的馬氏體，其中含有一定數(shù)量的氮。
2.QPQ處理的主體工藝是鹽浴滲氮。QPQ工藝滲層中的含氮量比碳氮共滲高得多，表面會(huì)形成氮化物層（Fe2-3N 或Fe3N）。氮化物層的耐磨性則比只含少量氮的淬火馬氏體耐磨性高，當(dāng)然比不含氮的滲碳淬火馬氏體的耐磨性更高。
國(guó)外認(rèn)為QPQ表面處理技術(shù)是金屬表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的巨大進(jìn)展，目前在國(guó)內(nèi)QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)也得到大量推廣應(yīng)用，尤其在汽車、摩托車、汽摩配、軸類產(chǎn)品、閥門、上海泵閥、機(jī)械配件、電子零件、紡機(jī)、機(jī)床、電器開關(guān)、工模具上使用效果突出。
